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CNCミニルーターの購入(その5) [CNC]

 CNCルーターでプリント基板を作成する上で
  • プリント基板の水平な固定
  • Z軸ゼロ調整と削る深さ
が重要です。

 それならば今使っているVカッターよりもっとアングルの小さいものを使えば上で書いた課題に対してマージンが増えると考えられるので、アングル 10 15 度のVカッターを ebay でポチリました。
 10 15 度ならば 穴開けや基板のアウトラインカットまで1本でできるかもしれません。

 また、ガーバーデータから レーザーカッターへのデータ渡しができるようになったので、今までいろいろ試した中で有力視している2つの塗料を試したところ、一方でいい結果が出ましたがその後の実験で再現性が乏しく、継続検討中です。

 CNC の方はポチったエンドミルや 10 15 度アングルのVカッターの待ち状態なので自作した3Dデータで CNC を動かす方法について書いてみます。
 3Dモデルのファイルは使い慣れた DesignSparkMechanical で STL ファイルを作成し、 Estlcam で STLから G-code を生成します(もっといい方法があるかもしれないけど)

★2017/05/08 修正
「10度」 ⇒ 「15度」 に修正
★2017/05/17 追記
 10度のものもポチってますw

 手順の概要は次のとおりです。
  1. STL ファイル作成
     使用するツールは何でもいいですが、今回は使い慣れた DesignSparkMechanical で作成しました。

    テスト用3Dデータ

     DesignSparkMechanical で export した STLファイルを STL ビュワー(L-Phinusを使用)で表示させると下図のようになり確認結果はOKです。

    STLファイルの確認

  2. STLからG-code生成
      Estlcam を使って STL ファイルから G-code を作成します。 Estlcam はシェアウェアですが無料で使用できます(ユーザ登録しないと登録要求画面表示時に15秒間待たされます)
    Estlcam は直接 CNC マシンを制御する機能もありますが、CNCマシンの制御ボードである Arduino の ファームウェアを書きええる必要があるようなので(Grbl対応しているので構成によってはそのままで動く?)、今回は Estlcam の STLからG-codeを生成する機能のみを使用します。

     下の画面は STL ファイルを読込んだ直後の状態の画面です。
     「Tool List」のウィンドに使用するエンドミルの情報を設定します。

    Estlcam STL読込み直後

     「Block machining」のボタンを押すと下の画面が表示されるので設定値を確認し「Program」ボタンを押します。
     そうすると NC ファイルが2つ(表面と裏面の切削用ファイル)生成されます。

    Estlcam G-code 生成

  3. CNCマシン で切削
     後は CNC に G-code を読ませて実行するのみです。G-codeを読込んだ時の grblControl の画面は下記になります。

    grblControl 画面

     CNC でも結構手軽に自作の3Dデータを扱えるものですね。
     実際に切削したものを示したいところですが、今はエンドミル待ちなので NCVC でトレースしてみましたw

    NCVC で G-code 確認



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CNCミニルーターの購入(その4) [CNC]

 今回は CNC で少し大きめのプリント基板の作成してみたいと思い、 PIC16F88 を使った赤外線コントローラの回路をあまり推敲せずに作ってみました。
 「PIC24FJで4足ロボットの製作(その9)」で書いたように4足ロボット制作が赤外線コントローラの準備段階で止まっているからということもあります。

 IrLED のドライブは NchMOS FETを使いたかったのですが手持ちになかった(買っておいたはずなのに・・)のでとりあえずトランジスタを使っています(後で変更する予定)。
 DesignSparkPCB で作成した回路図が下図です。文字が小さくて見えないと思いますが、電池2本(2.4V)を電源として、HT7750A で PIC と LCD 用の5V電源を作っています。
 外部接続するものは 赤外線LEDと amazon で買った JoyStick です。
 RA5とRB1が同じスイッチに接続されていますが、RA5は入力にしかできないため使用しない場合でもオープンにするのは危険なのでRB1と接続しRB1のチップ内プルアップを利用するためです(RA5は単独で入力として使う場合でもプルアップが必要)。RA5をグランドに落としておいてもいいのですがVPP端子として使う場合に困ってしまう。

テスト用回路図


 パターン図の作成で片面基板では自動ルーティングではジャンパの数が多いのでマニュアルで最適化すべきところですが、早く CNC を動かしたいので両面基板にして自動ルーティングでパターン作成しました(やはり両面はパターン作成が手軽でいい)。
 厚さ 1.2mm と 0.4mm(マルツで買ったものが手持ちであった)の片面基板を貼り合わせて両面にしようかと思っています。
 今回は時間が惜しいので自動生成されたものをそのまま使いますw(ピン間に配線も通していません)
 できたパターンが下図です。赤色のパターンが Top面で水色が Buttom面になります。

テスト用パターン


 最初に Buttom 面のパターンから作成してみることにします。裏面のデータとしてパターン、ドリル、基板カットの3つ作りますがいずれもミラー設定にして DesignSparkPCB で出力します。
 後は今までと同様に FlatCAM で G-code を作り、grblControl で読込みます。

grblControl 画面


 今回はスピンドルの回転数を約 800 rpm (前回は 500 rpm)にあげています(これ以上上げるとうるさいので・・)
 また、Z軸のゼロ点調整をVカッターの固定ネジを緩めて基板近くで基板まで降ろし固定することでゼロ点とする方式に変更しました(コットン方式と命名w)
 パターンカットが完了した状態が下の写真です。

パターンカット完了時の状態


 左右のパターンがカットしきれていません orz
 基板を取り出して撮ったアップ写真が次の写真です。

パターンカット後の基板


 今回も前回同様、カットの深さは 0.04 mm にしていますが、前回はZ軸のゼロ調整は音で判断方式?でやっています。推測ですが音判断方式は実際(コットン方式)よりも若干マイナス方向にずれてしまうのではないかと思います。
 また、上の「パターンカット完了時の状態」の写真で判るように捨ていたのMDF合板を左右で固定しているために、左右の端が若干歪んだため、パターンをカットしきれなかったのではないかと思います。
 念のため、MDF合板の厚さを4辺でノギスで測ったところほほ 6.1 mm だったのでMDF合板の製造制度が悪いわけではないようです。

 パターンの拡大写真で前回と比較してみると

前回 今回


 明らかに前回よりも切削状態が悪い・・・

 前回との主な違いは
  1. スピンドル回転数 前回:500rpm 今回:800 rpm
  2. Z軸ゼロ調整方法 前回:音判断 今回:コットン方式
  3. カット範囲    前回:狭い  今回:広い
くらいでしょうか
 原因としてはZ軸のゼロ調整方式の違いにより今回の方がカット深度が浅かったためではないかと考えています。
 銅層をカットできず、銅層に乗り上げた時は音が変わるのでわかりますが、ギリギリ銅層を切るような状態では銅層の切削状態が悪くなるように思います(上の「今回」側の写真を見ても切ったというよりは剥がしたという状態に見える)

 次回は
  • Z軸のゼロ調整はコットン方式で深度は 0.05mm以上
  • MDF合板がそってしまうの MDF合板は必要以上にきつく固定しない
でやってみます。


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CNCミニルーターの購入(その3) [CNC]

 前回の CNCミニルーターの購入(その2) に後で追記したようにスピンドルの回転数が 500rpm 程度でかなり遅かった(でも静かだったw)ので安定化電源から給電し電流制限調整で回転数を上げていくと 900rpm あたりから音が大きくなったので状況をもう少し調べてみました。

 まず、モーターから Vカッターとシャフトカップラー(連結用金具)を外した状態でモーターを手で持って回転させるとそれなりに音はしますが割合静かです。
 ということはVカッターを付けた状態では若干のブレがあるため振動がおこっている?
 Vカッターを付けた状態で回転数を上げていくとVカッターの先端を見ると若干(0.3mm程度?肉眼では良くわからない)ブレているようにも見えますが振動が多くなったというような感じはしません。

 最初はパソコン操作でモーターON/OFFをしていたのですが、基板上にあるモーター用のON/OFFスイッチで OFF にしたところ、パチっと音がしてその後モーターが回転しなくなってしまいました orz

 コントロール基板上にあるモーター用電源のスイッチが壊れた様です・・・
 下の写真がコントロール基板の部品面ですが、右下にあるスイッチがモーター電源用です(その上のスイッチはステッパー用電源スイッチ)
 テスターで確かめてみましたが確かにONにしても導通状態になりません。

コントロール基板(部品面)


 下の写真はコントロール基板の半田面です。半田くずが付いていたり、かなりイマイチな状態です。壊れたスイッチのところは交換のため半田吸引しています。
 目視で危なそうなところは綺麗にしておきました。

コントロール基板(半田面)


 壊れたスイッチを外し、分解してみると接点部分の金具(下の写真の右上)が焼き切れていました。

壊れたスイッチの分解結果


 この基板で使用されているスイッチはなんと以前 amazon で購入したスイッチと同じもので大量に持っています。
 スイッチのON抵抗を計ってみると 0.1ohm 程度あり、とても数アンペア流れるところに使えるものではありません・・・
 特にモーターがON状態でのスイッチ操作は厳禁です(スイッチが完全にONになる直前の抵抗値が大きい状態ではエネルギーがスイッチに集中するため)
 本来ならもっと電流容量の大きいスイッチと交換したいところですが DIP型スイッチは同じようなものなので今回は交換だけ行い調整作業を続けたいと思います。

amazon で買ったスイッチ


 コレットを付け直したり、Vカッターを変えたり、いろいろやってみましたがVカッターの先端のブレは若干よくなったような気もしますが回転時に静止しているような状態にはなっていません。
 そもそもVカッターの先端がさらに斜めにカット(0.1mm)してあるので肉眼では良くわからない・・・

 ブレ具合の評価&エンドミル交換が楽になるようにチャック式に変えたいのですが、モーター側の 5mm シャフトに合うコレットやチャックが ebay でも中々見つかりません・・
 やっと1つ見つけポチりましたが例のごとく、到着までには時間が掛かるので気長に待つしかありません。

 エンドミルもまだないのでVカッターで試すしかないのですが、MDF合板に文字を刻印してみました。
 モーターの回転は 前回の記事 では 900rpm 以上では音がうるさくなると書きましたが更に回転を上げると一旦落ち着く状態になったので 1420rpm(無負荷時 10.5V、1.76A)にして刻印して見ました。
 モーターの仕様通り 24V にしたらどうなるのかは怖くてまだやっていませんw(その前に先ほど交換したスイッチが焼き切れるかも)
 剛性がそれほど強くないこのキットにはこのモーターは強力過ぎるような気がしてきます(でもきちんと調整すれば問題なく動く?)

 G-code は 前回同様 Easel で作成しました。刻印の深さは 0.8mm です。

Easel で文字データ作成


 grblControl で読込むと下の画面になります。

grblControl 画面


 結果が下の写真です。斜めの線が入っていますが調整段階のものなので気にしないでくださいw
 Vカッターでも底が結構平になるもんですね。

MDF 合板刻印結果


 今日は切削屑掃除用に amazon でポチった小型ハンディクリーナーが届きました^^
 エンドミルが届くのが待ち遠しい・・・・・・

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CNCミニルーターの購入(その2) [CNC]

 前回の CNCミニルーターの購入 の最後の方で書いたように CNC 環境が出来たのでプリント基板の作成を試みてみました。

 ガーバーデータから G-code への変換ツールを探したところ、Gynostemma はリンク切れでダウンロードできず、ORIMIN PCB はオリジナルマインド製 CNC に添付のソフトのようで入手できず・・・

★2017/05/07 追記 {
 Gynostemmaの入手先が見つかりましたので追記しておきます。
 http://www.fumi2kick.com/komekame/archives/1222
}

 pyGerber2Gcode を調査中に作者自身の「FlatCAMの方が良さそう」というコメントを見つけ、 FlatCAM にたどり着きました。

  FlatCAM は GUI 操作でガーバーデータからプリントパターン、ホール、アウトライン(基板の切り出し)用の G-code を生成できます。 GUI もこなれていて非常に使い易く、機能的にも高いです。もちろん無料で使えます。

 ガーバーデータは以前 DesignSparkPCB で作成したものを使い出力しました。
  両面プリント基板の制作実験(その2)の記事で書いたパターンを FlatCAM に読込ませて 「Create CNC Job」した画面が下のキャプチャです。

FaltCAM画面


 FlatCAM で生成した G-code を grblControl に読込ませると下の画面のようになります。

grblControl 画面


 因みに レーザーカッターの購入(その3)の記事で書いたレーザーカッターの制御ソフトに読み込ませると下図のようになりました。
 出だしに余分な線がありますが、レーザーカッターでも使えそうです。

レーザーカッター制御ソフト画面


 最初は単純なプリントパターンで調整したいので以前書いたカッティングマシンでプリント基板製作(その2)の記事で使った 8ピンのフラットパッケージからDIPへの変換パターンを使いました。
 但し、この時のパターンは配線パターン間のGAP幅が小さすぎたので少し広げました(カッティングマシーンでは基本的に幅ゼロの線でカットするけどCNCでは幅が0.2mm以上必要なので)。しかし今考えるとカッティングマシーンでよくカットできたものだと感心しますw

 DesignSparkPCB で編集したパターンが下の画面になります。

DesignSparkPCB画面


 今回は CNC を使ったパターン作成、穴開け、基板切り出しまでやってみたいと思いますが、エンドミルがまだないのでVカッターで試行する予定です。

 キットについていたVカッターは円錐形を1平面でカットした形状です。さすがに円錐部分は横方向移動時にカット効果がないので amazon から購入した Vカッターを使います。先端の形状は三角錐になっているので横方向移動時でもカット効果が少しありそうです。
 amazonでの商品説明では
  • ディグリー   :20°
  • 切削端径(ced) : 0.1mm
  • シャンク径(sd):3.175mm

と書いてありましたが、念のために確認しました。ebayで購入した安価(千円ちょっと)な Microscopeを使って拡大したものが下の写真で、仕様通りであることが確認できました。

Vカッター先端


 プリント基板を作成する際、途中でなるべくエンドミルを交換しないようにしたいので今回はこのVカッターだけを使って試行してみます(エンドミルがまだないためということも理由w)。
 先端がV型なので穴開けでは表面と裏面の穴のサイズが違ってきます。そこでエクセルで表面と裏面の穴のサイズのテーブル(下表)を作成してみました。
 使用した基板は厚さが 1.2mm の片面紙フェノール基板です。
 裏側を 6mm の穴にするためには先端のZ座標 -2.3mm まで下げる必要があり、この時表面の穴の直径は 1.0mm になってしまいます。
 穴開けに関しては 先端のZ座標を -0.4mm までとして印だけを付けることにしました。

表裏穴径テーブル


 それでは手順の概要を順を追って書きます。
  1. ガーバーデータの準備
     DesignSparkPCB で設計したパターンから下記のファイルを出力します(カッコ内は出力データのフォーマットです)
    • Bottom Copper (Gerber)
    • Drill Data -[Through Hole] (Excellon)
    • OutLine (Gerber)

  2. FlatCAMで G-code 作成
    • 配線パターンのG-code作成
       FlatCAM で Bottom Copper.gbr ファイルを読み込んでアイソレーションデータ(配線パターンの輪郭を削ることで電気的に分離するためのデータ)を作成します。
       具体的にはSelected タグ内の「Isolation Routing」の部分のパラメータを設定後「Genelate Geometory」ボタンを押します。  環境にも依存しますが設定値は
      • Tool dia : 0.4
      • Width : 1
      • Pass overlap : 0.15
      としました。
       最初は Tool diaを 0.1 にしていましたが、実際のカットを見るともっと幅がありそうなのでいろいろ調整した結果として 0.4 にしています。回転軸にブレがあり大きめにする必要があるのかもしれません。
       ISO データができる(Projectタブ内に表示されるようになる)ので Selected タブで「Create CNC Job」の部分のパラメータを設定し「Genelate」ボタンを押します。
       iso_cnc データが生成されるのでSelectedタブで Tool dia を設定後「Export G-code」を押すと G-code をファイルとして出力できます。(ファイル名の拡張子は自動ではつかないのでファイル名入力時に「.nc」を付けてセーブする)
    • ホールのG-code作成
       FlatCAM で DrillData-[ThroughHole].drl ファイルを読込み、Selected タブで 「Create CNC Job」の部分のパラメータを設定し、「Genelate」ボタンを押すと「~drl_cnc」データが作成されます。cncデータからG-codeファイルを作成する手順は上記の配線パターンの場合と同様です。
       一つのドリルを使い大きな穴もあける場合には「Mill Holes」の部分のパラメータを入力後「Genelate Geometry」ボタンを押すと「~drl_mill」データが作成されます。
       作成されたデータから G-code を作成する手順は上記の配線パターンの場合と同様です。
    • 基板カットのG-code作成
       FlatCAM で outlineのガーバーデータを読込み、Selectedタグで「Board cutout」部分のパラメータを設定し、「Genelate Geometry」ボタンを押すと「~_cutout」データができます。
       coutoutデータに対してSelectedタグで「Create CNC Job」部のパラメータを設定します。
       Cut Zは基板の厚さ+0.2mm程度を設定します。
       ここで今までと違う点は「Multi-Depth」(何回かに分けてカット)をチェックし、一回のpassでカットする量を設定します。
       「Genelarate」ボタンを押すと「~cnc」データが作成されます。cncデータから G-codeファイルを作成する方法は今までと同様です。
     以上でパターン、ホール、基板カットの3つの G-code ファイルができます。
     下図が G-code 作成後の FlatCAM の画面キャプチャです。

    FlatCAM(作業後の画面)

  3. CNCのZ軸ゼロ調整
     CNCで G-code を実行する前に生基板の固定やX,Y軸のゼロ設定等の作業が必要ですが、ここではZ軸のゼロ調整について書いてみます。
     最初は生基板の表面を一部磨いて、テスタを導通チェックモード(導通でブザー)にしてエンドミル(Vカッター)と基板にワニ口クリップ(「わにろ」じゃないよw)で接続した状態で、磨いた部分に徐々に降ろしていき、音が鳴ったところをZ軸のゼロ点にしていました。
     その後、テスタを使わなくても、回転させた状態で降ろしていくと基板に接触した時点で音が変わるのでこちらの方がゼロ調整が楽なことに気が付きました(この方法は CNC 環境によっては使えないかもしれないけど・・回転数を下げて静かな状態だと判り易い)

  4. G-codeの実行
     ここまでくれば grblControl に G-code を読ませ、実行するだけです。(G-code作成時のパラメータをいろいろ変えたり調整するのが一番大変なのですが・・)
     パターン、ホール、基板カットのそれぞれの G-code を読み込ませた時の grblControl の画面キャプチャを以下に示します。
     基板を外さずゼロ点を再設定しなければ、それぞれの位置はずれません。

    grblControl(パターン読込み後の画面)

    grblControl(ホールデータ読込み後の画面)

    grblControl(基板カット読込み後の画面)

  5. 結果
     G-code作成時のパラメータをいろいろ変えながら実験した結果、導通チェックでも問題なく見た目もそれなりなものが出来ました ^^
     3つの G-code を実行し、掃除機をかけた後の状態が下の写真です。
     右下が成功例です。その他は調整段階のもので左上が最初でその下が次のものです。
     ピン間2本はまだ無理ですが、1本なら行けそうです。

    G-code実行完了後

     CNC から基板を取り出して撮った写真が下の写真です。
     基板カットは基板厚1.2mmに対して1.3mmで実行しました。スピンドルの回転数が低いことと Vカッターでの切断なので安全を見て 速度:90mm/min、 0.02mm/pass で設定したら1時間弱かかりました^^;
     Vカッターは先端がV字型なので深くなる程、切削量が増加し、最深部付近では結構音が出る状態でした。
     X軸は割合静かでしたがY軸移動時の音が大きかった(Y軸になんか問題あり?)

    作成した基板


★2017/05/03 追記
 以前購入したラジコンのプロペラの回転数を計測する回転計が出てきたのでスピンドルの回転速度を測定してみました。
 プロペラの羽の数を設定して受光部にあたる光を回転するプロペラで遮るようにすると受光量の断続数で回転数を計測する方式のものです。
 Vカッターの先端が三角錐なのでそこに光を当て反射光で測定したところ 489 rpm でした。(感覚的にもそれくらいの回転数に思います)
 かなりの低速回転でプリント基板作成にトライしていたことになりますw

スピンドル回転数


 実は amazon で注文していた 24V5A のACアダプタが届いたので接続してみましたが、回転がすぐ止まり今まで使っていた19Vのものより駄目でした orz
 モーターの回転開始時の突入電流により保護回路が動作し、駄目なのかとも思い 6600uF のコンデンサをパラ付けにしてもあまり改善しませんでした。(最初に回る時間が少し伸びただけ)

 実験する時等に使っている安定化電源で 24V 給電して回してみたところ電流制限で 5V くらいまで落ち、電流制限を段々上げていくと 7V、1.6A で 900rpm くらいになり、これ以上上げるとかなりうるさい状態になります。
 安定化電源だと電流制限調整で回転数も調整できるのでしばらくは安定化電源か 19VのACアダプタで動かそうと思います。(回転数が少ないと静かでいいw)



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CNCミニルーターの購入 [CNC]

 かなり前から気になっていた CNC ですが、だんだん安くなってきたのでゴールデンウィーク用に安価(約22,000円)な CNCミニルーターを ebay でポチりました ^^
 購入した CNC の商品名は「3-Axis Mini CNC Router Engraver PCB PVC Milling Wood Carving Machine DIY Set Kit」です。
 思惑どおり、ゴールデンウィーク前に届きました ^^/

 今まで ebay で購入した レーザーカッターデルタ式3Dプリンタ は ミニCD 付きでソフトも添付されていましたが、今回の CNCルータ には CD が添付されていませんでした(組立マニュアルすらない・・)。

 ネットでは部品単位で購入してCNCを自作している人もいるのでオープンソースを利用して環境を自分で構築する覚悟でした。組立マニュアルもないので ebay の商品写真や YouTube で見つけた組立説明動画(部品構成があちこち違うけど)を見ながら組み立て始めていました。
 ネットで同じようなキットを購入し、販売者にメールして組立説明書とアプリケーションを入手したという例(普通はそういうものなのかも)を見つけ販売者にメールで問い合わせたところ、翌日には販売者から ebay に登録してあるプライベートメール(gmail)宛に送ったとのメールが届きました。

 しかし、gmailの方には何も届きません。もう一回送ってもらいましたが同様に届かなかったので違うメールアドレスに送ってもらいやっと届きました。
 入手するための URL を連絡してくるのかと思っていましたが、組立説明書とアプリケーションのファイルが添付された何十メガのメールで、なるほどメールサイズでgmailでは受け取れなかったのかぁ と納得しました。
(urlだけの連絡なら ebay のメールで教えてくれてもいいようなものだけど、配布権に関わる問題なんかがあるのかと思ってたw)

 このキットは構造的にはすごく単純でしかもZ軸部分はほぼ組み立て済みの状態ですがレールシャフト等の取り付け位置が固定されていない(自由な位置に取付けられる)のでスムーズに動くように微調整が必要です。
 また、スペーサを入れないとネジが締まらない部分やアクリル板の穴が基板に合わないので穴を開ける必要がある等、キットとしてこなれていない部分もあります。(部品を自分で集めて自作するよりは遥かに楽なんだけどね)
 今まで購入したレーザーカッターや3Dプリンタのキットよりも組立の難易度が高いです。
 スペーサー等は3Dプリンタですぐに作れるので大助かりでした。

 下の写真が完成した状態の写真です。

完成写真(前面) 完成写真(背面)


 送られてきたソフトは grblControl でまずはこの環境で試してみました。
 3軸の動作はOKでしたが、スピンドルモータをONにしても間欠的にしか回りません ^^;
 スピンドルモータ用のAC電源を確認したら商品説明では24V5Aですが送られてきたものは12V3Aでした。orz
 とりあえず手持ちにあった 19V3.95A(以前使っていたノートPC用のAC電源)で代用しています(でも回転数が遅い感じがする)。

 送られてきた grblControl は G-code を解析してCNCへ送るものなので、G-code を作成する環境が必要になります。
 CADとしては Inkscape や JW-CAD を使って G-code に変換する方法があるようですが、G-code 出力機能付きCADである Easel を使ってみました。

 初めてのCNC動作としては 100均で買ってきた 100mm x 100mm x 6mm のMDF合板(6枚セット)に1辺が1cmの正方形を1mmの深さまで削ってみました。
 スピンドルの回転数が低いので加工対象の材質が MDFですがアルミの設定に準拠した設定で試しました。

 左下が Easel で元図を書いている画面で右下が Easelで作成したG-codeを grblControl で読込んだ後の画面表示です。
 手元にはまだ エンドミルがなく(エンドミルセットをAmazonでポチリ済み)、CNCキットに添付されていた Vカッターを使っています。

Easel 画面 grblControl 画面


 下の写真が刻印結果です。

MDF合板正方形刻印(深さ:1mm)


 CNCがあるとやはりプリント基板を作ってみたくなりますが、ガーバーデータを G-code に変換する環境が必要になります。
 ネット情報では Gynostemma を使っている人が多いようですが、Gynostemma のリンクをクリックしてもリンク切れで繋がりません。
 ガーバーデータを G-code に変換できる良さげなツールを見つけましたが続きは次回に書きます。

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